Gelatinizzazione

Il processo di gelatinizzazione degli sfarinati di riso ha lo scopo di modificare le proprietà tecnologiche degli stessi, inducendo una ristrutturazione molecolare della componente amidacea. Perché gli amidi di riso possano essere efficacemente gelatinizzati, al sistema devono essere forniti due elementi fondamentali: acqua ed energia.

La tecnologia adottata per operare detta modificazione consiste in un apparato della capacità produttiva di 600 Kg/h, che prevede inizialmente un precondizionatore, descrivibile come un serbatoio suddiviso longitudinalmente in due camere comunicanti a formare un percorso a serpentino; nelle camere si trovano degli alberi provvisti di pale con profilo assimilabile a quello delle spire di un trasporto a vite senza fine, responsabili nel contempo dell’intima miscelazione sfarinati-acqua e dell’avanzamento dell’impasto che progressivamente si viene a formare. Tramite una serie di ugelli atomizzatori posti nella parte superiore del dispositivo, avviene l’additivazione di vapore ed acqua alla materia prima, conferendole la quota di energia termica ed umidità necessarie ad ottenere il grado di gelatinizzazione desiderato. In corrispondenza alla bocca di scarico del dispositivo, l’impasto viene alimentato per caduta nella pressa sottostante, dove una coppia di viti senza fine corotanti esercita un’azione di stiramento e taglio che garantisce la completa omogeneità del tenore umido all’interno della massa.

All’uscita della pressa bivite, ci sarà una massa calda ed umida di substrato amidaceo con un determinato grado di gelatinizzazione, dipendente dal settaggio delle diverse variabili (temperatura del vapore, tenore umido dell’impasto, tempo di ritenzione, ecc.), che deve essere riportato ad un grado di umidità e di temperatura consoni ad una conservazione prolungata del prodotto. L’impasto in uscita dalla pressa bivite transita da un dispositivo che ne costringe il passaggio attraverso un fondo grigliato, riducendo la massa coesa in una serie di fiocchi.

Di qui, sempre per caduta, i fiocchi entrano in un essiccatoio rotativo, nel quale un sistema in depressione d’aria calda opera l’essiccazione in controcorrente per convezione degli stessi fiocchi. Una volta usciti dall’essiccatoio, i fiocchi ormai secchi e raffreddati prendono la via del sistema di riduzione, costituito da una serie di laminatoi a rulli, allo scopo di ottenere nuovamente un prodotto sfarinato dalla granulometria desiderata. Infine il prodotto ottenuto viene trasferito via trasporto pneumatico alla stazione di confezionamento, dove sarà insaccato nei formati big bags oppure sacchi carta da 25Kg.